Новые технологии привлекают молодых

«ЕВРАЗ» применяет цифровые решения широко и комплексно


Угольные предприятия «ЕВРАЗа», которыми управляет Распадская угольная компания (РУК), комплексно используют цифровые решения для повышения безопасности, эффективности и удобства сотрудников. О ключевых проектах и перспективных разработках нам рассказал Сергей Степанов, вице-президент «ЕВРАЗа», руководящий дивизионом «Уголь», гендиректор РУК.

— Сергей Станиславович, начнем с актуального — как работают угольные предприятия «ЕВРАЗа» с учетом того, что управление приходится вести дистанционно?

— Абсолютно нормально. Майнинг уже лет 15 часто работает в режиме «удаленки». Текущая ситуация потребовала перестройки, в первую очередь, от центральных офисов компаний, а интерфейс «центр/площадка» уже давно цифровой. Востребованность цифровых решений в горной добыче изначально высокая. Здесь повышенные требования к дисциплине, при этом люди распределены по подземным выработкам протяженностью более 400 километров. Мы несколько лет инвестируем в технологии, позволяющие сделать ситуацию более прозрачной и безопасной.

— По каким параметрам отбираете решения?

— Распадская угольная компания делает акцент на трех направлениях диджитализации: это проекты, связанные с безопасностью работников, проекты для повышения производственной эффективности и проекты, направленные на повышение удобства работы сотрудников.

— С точки зрения обеспечения безопасности есть ли специфические зоны приложения усилий или надо вводить «цифровой контроль» на всех этапах?

— Безусловно, требуется комплексный подход: и к цифровизации процессов, и к использованию инструментов. Мы применяем видеонаблюдение и видеоаналитику, мобильные приложения для онлайн-мониторинга производства и систем безопасности, внедряем системы блокировки проходческой техники при вхождении ее в опасную зону.

Видеоаналитика — универсальная технология. В первую очередь она востребована в подземных работах. В 2019 году мы установили тепловизионные и инфракрасные камеры во всех подготовительных забоях, а в этом году приступаем ко второму этапу — собственно, внедрению видеоаналитики. У нас уже есть достаточная база видеофрагментов с опасными действиями, которая нужна для обучения системы. Также в 2020 году планируем оснащать камерами и очистные забои. Еще из примеров — пилотный проект оснащения видеорегистраторами светильников шахтеров, его мы отрабатываем на «Ерунаковской-VIII». Изображение с камер будет передаваться на сервер и анализироваться, а специалисты на основе этих данных смогут выявлять и оперативно устранять риски.

— А как используется технология на поверхности?

— В прошлом году мы запустили на обогатительной фабрике «Распадская» эксперимент по контролю за экипировкой сотрудников средствами индивидуальной защиты. Он оказался успешным — в феврале мы решили, что будем применять систему на остальных предприятиях РУК. Сейчас внедряем видеоаналитику в автобусах. Теперь мы сможем удаленно отслеживать поведение водителей за рулем и их уровень усталости, фиксировать соблюдение правил безопасности со стороны пассажиров. С учетом нашего парка в 150 автобусов проект получается большой: нужно установить около 600 камер. Планируем завершить его во втором квартале.

Широкое тиражирование проектов видеонаблюдения и видеоаналитики позволило нам модернизировать диспетчерский центр РУК. Мы в реальном времени и с максимальной детализацией наблюдаем за работой всех предприятий компании. Это серьезно помогает повысить и уровень безопасности.

— Проекты для повышения эффективности — это работа с Big Data?

— Не только. Хотя сейчас мы действительно уделяем большое внимание именно проектам, разрабатываемым в логике машинного обучения, продвинутой аналитики (ПА) — что требует наличия больших данных. На уже упомянутой ОФ «Распадская» установлено свыше 1 тысячи датчиков, что дает нам возможность использовать информацию, поступающую с оборудования, для построения экспертной системы на основе ПА. Мы хотим повысить качество и объемы выхода концентрата. На первом этапе система позволит в режиме реального времени анализировать происходящие процессы и влиять на них, а на втором этапе она уже будет давать свои прогнозы и рекомендации по настройке оборудования для улучшения производства.

Центр управления производством и промышленной безопасностью РУК, созданный на базе диспетчерского центра, также имеет дело с большими данными. Через несколько лет в центре может быть разработана система прогнозирования опасных ситуаций. Для этого мы планируем дополнительно собирать информацию по геосейсмическому контролю, данные проходческих комбайнов, энергетических подстанций. В обозримом будущем из центра также будет возможно контролировать систему дегазации и вентиляторы главного проветривания.

— Ваше мобильное приложение, судя по новостям компании, тоже движется к модели полноценного центра управления.

— Да, мы постоянно работаем над эргономикой и расширяем его функционал. Последняя версия RUK MPU позволяет не только сводить на экране массу информации о производстве, задействованной технике и сотрудниках, но и контролировать работу проходческих комбайнов, конвейерного транспорта. К вопросу о том, как можно управлять предприятиями удаленно — уровень детализации в приложении дает мгновенный срез и полноценную аналитику по каждому активу, по каждой бригаде и каждому комбайну. Соответственно, дело за координацией работы на местах.

— Как она обеспечивается?

— Инженерно-технический персонал использует для этого специальные взрывозащищенные смартфоны и планшеты. Фиксируются нарушения технологического процесса, идет проверка по чек-листам по безопасности, регистрируются данные оборудования, показания датчиков аэрогазового контроля. Вся информация из горных выработок передается по подземной сети Wi-Fi.

— Есть запрос на более локальные ИТ-сервисы для всех сотрудников, а не только технических специалистов и руководителей?

— Есть. У нас в работе сейчас несколько подобных проектов. Один из них, например, делается по аналогии с «Яндекс.Транспортом». Мы разрабатываем мобильное приложение «РУК Авто», которое позволит отслеживать движение корпоративного автотранспорта и рассчитывать время прибытия, получать оповещения при изменениях маршрутов. Еще один проект — мобильное приложение «РУК ТМЦ» для оперативного контроля статуса заявок по торгово-материальным ценностям и взаимодействия с поставщиками.

— Что преобладает в ИТ-ландшафте РУК — собственные разработки или кастомизированные решения?

— Большая часть проектов инициирована и реализована нашими сотрудниками при относительно небольших бюджетах. Исключением является проект по оптимизации работы обогатительной фабрики с помощью машинного обучения. Эта инициатива осуществляется совместно с компанией The Boston Consulting Group. Здесь, конечно, предусмотрен существенный бюджет.

— Если не ошибаюсь, вы используете AR/VR программы и тренажеры для обучения сотрудников. Продуктивный подход?

— Да, особенно, когда речь заходит о безопасности. В реальности, к сожалению, цена ошибки может быть слишком высокой. На тренажере же можно отработать различные сценарии и понять, как предотвратить потенциально опасную ситуацию. Наш проект «Виртуальная шахта» (My Mine) востребован и новыми сотрудниками, и студентами профильных учебных заведений, которые в перспективе могут прийти к нам.

— Как молодежь воспринимает угольные компании? Есть понимание, что, как в вашем случае, это не глухой черный забой, а производства с высоким уровнем автоматизации и цифровизации?

— В последние годы мы видим приток молодежи — это очень приятно. Думаю, во многом именно диджитализация делает нас более привлекательной компанией для сотрудников и, в частности, молодых специалистов.

Игорь Чураков


2020-Выставка ВНОТ